01

豐田汽車以質優著稱，加上豐田汽車公司強大的成本控制與運營管理能力，即所謂的 TPS（豐田生產方式，后來被歐美學者整理成為 Lean）。

消費者對豐田汽車的認可以及公司本身強大的盈利能力，將豐田汽車公司推上了行業領軍的位置，這其中，標準化作為一切工作的基礎，同樣功不可沒。

本人有幸于 2004 年廣汽豐田汽車公司建廠初期起，參與到項目建設及后來的量產工作， 并多次被公司派到日本豐田進行業務研修。經歷了一家全新豐田汽車工廠籌劃、建設到量產， 以及后期擴能整個過程，親歷公司標準化從 0 到 1，并不斷完善、優化的過程，深刻體會到 了標準化給公司帶來的價值，也正是由于這段經歷，曾成功主導多家大型集團的精益、企業標準化工作。

標準化可以將好的、有效的、科學的經驗與成果保存下來， 下次再開展類似工作的時候，即使不同的員工參與， 也會在原來的基礎上繼續往前推進，而不至于從頭開始。

02

標準化的作用之二是可以規范員工的業務及工作，甚至是員工的動作等，以保證工廠的所有業務均是受控的，從大的層面講，標準化是企業管理從“人治”到“法治”的基礎，從小的層面講是保證工作的安全、高效及穩定（質量穩定，成本穩定等），即只要按照標準作業， 無論是誰都可以在相同的時間內生產出相同質量的產品。

標準既可以指導員工工作，也用于評價員工工作成果的優劣，豐田云：“下一工序即是客戶”，正是由于每一道工序均穩定的產出，才能最終保證公司產品質量的穩定。這也是豐田汽車質量穩定的核心原因之一。 

有句話說得好，“一流的企業做標準，二流的企業做品牌，三流的企業做產品”，標準化的作用之三是在企業進行快速擴張的時候，比如新的工廠，企業并購等，可以將現有模式進 行快速復制，保證新項目的成功，這也可以簡單理解為標準的輸出。 

標準化的作用之四是人才培養，標準的建立可以梳理員工的知識體系，標準的執行可以培養員工的規則意識，標準的完善可以提升員的改善能力與知識管理能力。

完善的標準化， 能使企業不僅在現場操作領域，甚至在管理領域都更容易知識迭代，更加快速的進行人才育成。所以，標準化應該作為企業的戰略加以推進。 

標準的制定，執行及完善的過程，稱之為標準化。

國內一般將標準分為產品標準與管理標準，對產品或工作進行定義的標準，屬于產品標準，對工作進行指導和規范的標準屬于管理標準。

而豐田作業現場的作業要領書可以歸為管理標準。現場作業要領書的制作及嚴格執 行通常是一家工廠的痛點與難點，因此，本文著重對作業要領類標準進行討論。

03

企業標準化的工作并不困難，只是很多企業不得要領，才沒有成功。

“PDCA” 是豐田工 作四步曲，即 P-計劃，D-實施，C-檢查，A-改善，這是豐田公司各項業務順利推進的要訣，簡單，卻極其有效。這也是推進標準化的要點所在。 

作業要領書，也被稱為作業標準書，作業手順書或 SOP 等， 是用于描述作業順序、方法、步驟，安全及質量關鍵要點等等 的現場作業指導文件，為了便于描述，以下簡稱標準。 

關于標準的編制，列出作業清單，做好編制計劃， 就可以按計劃推進編制工作了。

豐田公司的作法是，在生準階段就開始作業標準的編寫，先由生準組人員編寫，然后交給生產部門進行驗證與修訂，最后 由生產部門科長審批后執行。

如果一家公司在新產品導入時沒有編寫作業標準，而是在后期推進標準化后才編寫，建議直接由生產部門的班組長編寫即可，作業標準的最終審批人是生產部門 Leader。

這其中的關鍵點是，無論由誰編寫，作業標準最終都必須經過生產班組的驗證，將不合理的地方修正，并獲得生產班組的認可，最后由且僅由生產部門審批發布。

04

這是決定作業要領書能否獲得執行的關鍵步驟，很多公司標準化僅停留在“墻上”或“柜中”，其主要原因之一就是 標準未經過現場班組的實際操作驗證，標準本身存在很多不合理、不易操作，與現場作業實際情況嚴重脫節的情況，而導致標準無法有效執行。 

標準的執行。

標準不是審批完成，一經發布就會執行到位的，標準的執行有幾個關鍵要素，按照“意識+知識（或技能）才能產生行為”的原則，首先要做的工作就是對員工進行培 訓，即俗稱的“貫標”。

培訓結束要對員工進行考核，合格的標準是能理解并熟記標準的全部內容：能說出來，同時也能 100%做出來，最高等級是可以指導他人。 

要保證員工 100%按標準作業，還需要班組長進行持續的監督與抽查。指導和監督員工作業也是班組長日常工作的重要內容。

只有班組長重視標準作業，員工才會認真執行標準。

標準的完善。

標準不是一成不變的，標準的建立就是為了不斷完善和提升的。

標準化的建立只是一個開始，但是，很多企業標準建立完成后，標準化的工作就停止了，最終必然導致“墻上”標準化，還有很多企業，作業條件、工具和加工方法都發生了很大變化，但標準卻一直不變，標準怎么能夠得到很好的執行呢？

“全員持續改善”是豐田公司的基因，而持續改善同樣使用在標準的完善上，根據我以往的經驗，豐田公司每天都在對標準進行修訂，可以說，現場生產領域發生或可能發生的事件，都會觸發標準的修訂，比如：有更好的作業方法， 出現了安全事件（員工受傷或受到驚嚇），出現了質量不合格，新工具投入使用，有設變等等。